“Con la ‘Factory 56’ non solo costruiamo l’impianto di produzione automobilistica intelligente del futuro, ma realizziamo anche la prima rete di telefonia mobile 5G a livello mondiale per l’assemblaggio di autoveicoli”, afferma Jörg Burzer, membro del Divisional Board of Management di Mercedes-Benz Cars, Production & Supply Chain. “Come inventori dell’automobile, stiamo portando ad un livello nuovo la digitalizzazione applicata alla produzione. Con l’installazione di una rete 5G locale, in futuro il collegamento in rete di tutti gli impianti ed i macchinari nelle fabbriche di Mercedes-Benz Cars diventerà ancora più intelligente e quindi più efficiente. Ciò apre opportunità completamente nuove nel campo della produzione”.

Con Telefónica Deutschland, Mercedes-Benz Cars si avvale di un partner esperto: “Stiamo inaugurando l’epoca 5G per gli stabilimenti industriali tedeschi, costruendo la più moderna rete di telefonia mobile per la più moderna fabbrica automobilistica del mondo”, ha affermato Markus Haas, CEO di Telefónica Deutschland. “Come fornitori di soluzioni di telecomunicazione e partner delle industrie, vantiamo una vasta esperienza nel campo delle reti private e della moderna tecnologia 5G, ed oggi la mettiamo a profitto nell’ambito della nostra cooperazione con Mercedes-Benz Cars”.

La rete 5G per una produzione intelligente

Lo sviluppo di una propria infrastruttura presenta molti vantaggi ed è un elemento importante per l’implementazione della produzione intelligente del domani. L’utilizzo della più moderna tecnologia di rete 5G consente a Mercedes-Benz Cars, tra l’altro, di ottimizzare i processi di produzione esistenti nella sua fabbrica, introducendo nuove funzionalità. Tra queste figurano, ad esempio, il collegamento dei dati o la localizzazione dei prodotti nella catena di montaggio. Grazie alla rete interna dedicata, tutti i processi vengono ottimizzati e possono essere adattati, di volta in volta, alle nuove esigenze del mercato con grande rapidità. Inoltre, lo standard di comunicazione mobile collega in modo intelligente macchinari ed impianti per supportare l’efficienza e la precisione nel processo di produzione. Un ulteriore vantaggio dell’utilizzo di una rete locale 5G consiste nel fatto che i dati di produzione sensibili non vengono messi a disposizione di terzi.

Per i diversi scenari concernenti i test sulle automobili del futuro, tramite la rete 5G è possibile elaborare in brevissimo tempo enormi quantità di dati (‘data shower’). Lo standard di comunicazione mobile 5G offre elevate velocità di trasmissione dati, nell’ordine dei gigabit, tempi di latenza estremamente brevi e grande affidabilità.

Potente rete 5G con numerose antenne indoor e hub 5G

Per raggiungere la piena capacità performante del 5G, sono necessarie brevi distanze. Ciò è reso possibile solo dalla presenza di un’infrastruttura locale, che verrà impiegata per la prima volta nella ‘Factory 56’. Con la ‘Factory 56’, la Casa di Stoccarda costruisce uno dei più moderni impianti di produzione automotive esistenti al mondo. Si tratta di una fabbrica che, oltre ad essere totalmente flessibile ed ecosostenibile, utilizza anche tecnologie intelligenti e digitalizzate per sfruttare appieno il potenziale dell’Industria 4.0. I macchinari e gli impianti, ad esempio, sono collegati fra loro in un’unica rete. Gli impianti di assemblaggio e le tecnologie di trasporto supportano l’Internet delle cose. A tal fine, i partner della cooperazione mettono a disposizione della ‘Factory 56’ antenne indoor 5G Small Cell e un hub 5G centrale.

Mercedes-Benz Cars Operations

Mercedes-Benz Cars Operations (MO) si occupa della produzione di autovetture in oltre 30 stabilimenti in tutto il mondo. La rete produttiva flessibile ed efficiente, con circa 78.000 dipendenti, comprende le funzioni centrali di pianificazione della produzione, TECFACTORY, logistica e controllo qualità. La rete è orientata alla realizzazione di architetture di prodotto quali trazione anteriore (compatte) e posteriore (per esempio di Classe S, E e C), oltre ad architetture di SUV e vetture sportive, cui va ad aggiungersi la rete dedicata alla catena cinematica (motori, cambio, assi, componenti). Ogni rete di produzione di ciascuna architettura ruota intorno ad uno stabilimento principale, che funge da centro di competenza per l’introduzione di nuovi prodotti, tecnologia ed assicurazione qualità. Mercedes-Benz Cars è pronta per affrontare le sfide legate alla mobilità elettrica: in tutto il mondo stanno sorgendo i cosiddetti ‘electro-hub’, dedicati alla produzione di veicoli elettrici e batterie. Il lavoro quotidiano è incentrato sul miglioramento continuo e sullo sviluppo di procedimenti produttivi più moderni, garanzia di efficienza, flessibilità ed ecocompatibilità dei futuri veicoli high-tech in linea con l’eccellenza di cui la Stella è sinonimo. Protagonisti sono i collaboratori, con il loro know-how, il cui contributo è supportato da una superiore ergonomia della postazione di lavoro e sistemi di automatizzazione intelligente. Oltre ad affidarsi ai propri stabilimenti di produzione, nell’ambito della propria strategia di crescita Mercedes-Benz ricorre sempre più a partnership strategiche.

Telefónica Deutschland

Telefónica Deutschland offre servizi di telecomunicazione per clienti privati e commerciali, nonché innovativi prodotti e servizi digitali nel settore dell’Internet delle cose e dell’analisi dei dati. Con un totale di 49,4 milioni di linee clienti (dato aggiornato al 31/03/2019), l’azienda è uno dei principali fornitori di servizi di telecomunicazione integrati in Germania. Solo nell’ambito della radiotelefonia, Telefónica Deutschland gestisce oltre 45 milioni di linee – nessun gestore di rete collega nel Paese altrettante persone. Entro il 2022 l’azienda intende diventare il ‘Mobile Customer & Digital Champion’, il partner preferito dai clienti nel mercato tedesco delle comunicazioni mobili, che consente loro massima libertà mobile nel mondo digitale. Con il marchio principale O2 e diversi marchi secondari e partner, l’azienda commercializza prodotti di telefonia mobile, prepagati o con contratto, caratterizzati da innovativi servizi di dati mobili. La base tecnica di tale offerta è una rete di telefonia mobile che sfrutta una potente infrastruttura GSM, UMTS ed LTE. Nel settore delle reti fisse, Telefónica Deutschland mette a disposizione inoltre prodotti di telefonia ed Internet ultraveloce come la VDSL. Dal 2012 Telefónica Deutschland Holding AG è quotata nel Prime Standard della Borsa di Francoforte (TecDAX). Con i suoi quasi 9.000 dipendenti, nell’esercizio 2018 l’azienda ha generato un fatturato di 7,3 miliardi di euro. Proprietaria di maggioranza dell’azienda è la compagnia di telecomunicazioni spagnola Telefónica S.A. con sede a Madrid. Attivo in 16 Paesi e forte di una base clienti che conta circa 350 milioni di numeri telefonici, il gruppo è uno dei maggiori fornitori di telecomunicazioni a livello mondiale.

Ulteriori informazioni su media.daimler.com.

“The Mercedes-Benz plant Moscovia is another component of our strategy of producing where our customers are. And both partners benefit from this: Russia and Mercedes-Benz,” said Dieter Zetsche, Chairman of the Board of Management of Daimler AG and Head of Mercedes-Benz Cars.

At the opening Daimler CEO Dieter Zetsche, President of the Russian Federation Vladimir Putin, Peter Altmaier, German Federal Minister for Economic Affairs and Energy, Industry and Trade Minister of the Russian Federation Denis Manturov, Andrej Vorobjov, Governor of the Moscow region, as well as Markus Schäfer, Member of the Divisional Board of Mercedes-Benz Cars, Production and Supply Chain, Jan Madeja, president and CEO of Mercedes-Benz RUS AO and Axel Bense CEO Mercedes-Benz Manufacturing RUS, participated.

Investments of more than 250 million euros

In 2017 Mercedes-Benz Cars laid the foundation stone for the new plant, which has been constructed over a period of less than two years, in the Moscow region. It is located around 40 kilometres northwest of the Russian capital Moscow in the Esipovo industrial estate across an area of 85 hectares. The production company Mercedes-Benz Manufacturing RUS (MBMR) has responsibility for the new passenger car production in Russia and was created specifically for this purpose. The plant is part of the global production network with more than 30 locations worldwide.

“Our investments in the new Mercedes-Benz plant in Russia are an important switch for our global production network to become even more flexible and to produce close to the market. In our new plant we’ll use the most modern technologies, too, and produce in Mercedes-Benz top quality”, said Markus Schäfer, Member of the Divisional Board of Mercedes-Benz Cars, Production and Supply Chain.

Economic engine for the Moscow region

With the start of a local Mercedes-Benz passenger car production Daimler is following up on its previous activities in Russia. The new capacities aim to serve the high demand for Mercedes-Benz E-Class Sedans and SUVs, which is especially high in Russia. The plant will therefore in addition to the E-Class also produce SUV models. This means that the bestselling Mercedes-Benz passenger cars in Russia will be manufactured directly locally in future. Since 2013 Mercedes-Benz has been the premium automotive brand with most new registrations in Russia. In the past ten years the company more than doubled its passenger car sales in Russia.

“The Russian automotive market continues to be a key market for German car manufacturers. The opening of the first plant of Mercedes-Benz Cars in Russia is a landmark for the commitment of Mercedes-Benz in Russia, but also that of German ventures in Russia overall,” said Peter Altmaier, the German Federal Minister for Economic Affairs and Energy.

Production: highly flexible, networked and environmentally friendly

Production at the Mercedes-Benz Moscovia plant is characterized by the most modern and innovative Industry 4.0 technologies. Driverless transportation systems convey the bodies between the subsections. Automated shopping cart systems are also used in assembly. Additionally, there are forward-looking solutions for improving ergonomics and efficiency, such as human-robot cooperation when installing the windscreen without a protective fence.

Numerous environmentally friendly and resource-saving solutions such as paperless documentation, emission-free electric forklifts, heat recovery in the buildings and the use of water-soluble products in painting ensure sustainable and green production. The "One-Roof Concept" pools all the work steps in one location. It facilitates short paths and fast, direct communication. This philosophy is also reflected in the architecture: glass walls serve as a connecting feature and create the space between the workplaces in administration and production transparent.

“In the past few years we have laid the foundation for a long, successful cooperation with the Russian government and especially the Ministry of Industry and Trade, as well as the Moscow region, by creating new, highly qualified jobs. We are thus actively contributing to the further development of the entire region,” said Axel Bense, CEO Mercedes-Benz Manufacturing RUS.

Around half of the more than 1,000 planned employees have already started to work. The recruiting and training measures for the remaining open jobs in production are on their way and will be completed shortly. The staff are predominantly from the local region and were trained in a targeted manner at existing Mercedes-Benz plants all over the world and in cooperation with the local vocational colleges.

“Many automotive manufacturers have already localized production in Russia. Today, Mercedes-Benz joins them. The project realisation will allow producing different models of cars in the Russian Federation. Investments in the project amount to around 19 billion rubles according to preliminary estimates. It is important that such technological operations as welding, painting and assembly, as well as conducting quality checks of finished cars will be carried out directly in the plant in Russia,” said Denis Manturov, Minister of Industry and Trade of the Russian Federation.

“Thanks to the support of the president an ambitious and full scale project, which in my opinion is going to be a milestone for the whole country, was able to be implemented. I also want to thank the Board of Daimler for their trust and their wish to build their plant in our region. We, on the other side, have done everything to ensure that the opening of the plant is happening on time. Of particular importance for us is the collaboration of the plant with our technical colleges. The students that are studying in the ‘Mercedes’ programme at the Podmoskowje technical college are highly motivated. And for us it is important that the alumni get a desired job with an appropriate salary,” said the governor of the Moscow region, Andrej Vorobjov.

The E-Class: the most intelligent Sedan in business class

The ramp-up of Mercedes-Benz E-Class Sedan production in Moscow was celebrated at the same time as the inauguration of the new production plant. The models equipment include the latest driver assistance systems such as Active Distance Assist DISTRONIC, hot on the heels of the S-Class.Mercedes-Benz Intelligent Drive technologies relieve the strain on drivers and ensure higher comfort. The current model series is therefore known as not just the most elegant, but also as the most intelligent Sedan in the business class.

An especially evolutionary step is the LINGUATRONIC voice control system, which, for the first time, allows control over not only the entertainment system but also vehicle functions, like temperature or blower level. The system uses preinstalled commands and is thus not reliant on an internet connection. There are several hundred alternatives per command lodged in the system, thus LINGUATRONIC understands almost every instruction. It is currently available in 22 languages, including Russian.

Another highlight of the interior is the enhanced, dynamic ambient lighting with 64 colours and three colour zones. It optically structures the interior and also offers functional aspects: If the temperature in a section of the car is supposed to rise that section is briefly illuminated red.

About Mercedes-Benz Cars Operations

Mercedes-Benz Cars Operations (MO) is responsible for passenger car production in over 30 locations worldwide. Two of them are currently being established. Within a flexible and efficient production network with around 78,000 employees, it includes the central functions of production planning, technology factory, logistics and quality management. The network is structured around the product architectures front-wheel drive (compact cars) and rear-wheel drive (e.g. S-Class, E-Class and C-Class), as well as the SUV and sports car architectures. There is also a production network for the powertrain (engines, transmissions, axles, components). At the centre of each architecture production network is a lead plant that serves as a centre of competence for new product start-ups, technology and quality assurance. Mercedes-Benz Cars is ready for electro mobility: Electro-hubs are currently being established around the globe for the production of electric cars and batteries. The focus of the day-to-day work is on the continuous improvement and advancement of modern production processes that make efficient, flexible and environment-friendly production of future hi-tech vehicles with Mercedes-Benz quality possible. The focus is on the employees with their expertise and on supporting their work through specific ergonomic design of the workplace and intelligent automation. In addition to their own production plants, Mercedes-Benz increasingly relies on cooperative ventures as part of the growth trajectory.

More information from Mercedes-Benz is available online at: www.media.daimler.com and www.mercedes-benz.com.

Wilko Stark, Membro del Divisional Board of Management di Mercedes-Benz Cars, Procurement and Supplier Quality, attribuisce grande importanza alla sostenibilità delle supply chain: “La tecnologia blockchain ha tutte le carte in regola per innescare una radicale rivoluzione dei nostri processi di approvvigionamento in grado di ripercuotersi positivamente sull’intera catena del valore. Le catene di fornitura globali diventano sempre più complesse. Il nostro prototipo di blockchain è un primo passo che ci consente testare una delle numerose possibilità applicative con l’obiettivo di creare maggiore trasparenza nelle supply chain con fornitori diretti e non”.

Blockchain: una tecnologia molto promettente

L’inserimento di clausole contrattuali nella blockchain consente di creare un registro delle transazioni sostenibile. La trasmissione e la conferma dei requisiti di sostenibilità richiesti da Daimler possono essere rilevati da tutti i membri della catena. In questo modo è possibile garantire che le pratiche relative ad appalti e contratti soddisfino i severi requisiti di Daimler AG a livello globale. Le informazioni riservate non risultano visibili. Grazie al carattere pubblico delle informazioni rilevanti in materia di sostenibilità, il prototipo crea fiducia nell’integrità della supply chain, senza che ciò comporti la divulgazione di informazioni sensibili per i competitor.

“All’interno della supply chain, ogni assegnazione di contratti a ciascun attore della catena di fornitura tiene conto in primis degli aspetti legati a sostenibilità ecomportamento etico come prerequisito per la collaborazione con i nostri fornitori. Il prototipo di blockchain apre a possibilità assolutamente inedite per semplificare e rendere più sicuri i processi di approvvigionamento”, afferma Sabine Angermann, Responsabile Purchasing and Supplier Quality for Raw Materials and Strategy di Mercedes-Benz Cars.

Per il successo del progetto è di fondamentale importanza che la piattaforma di servizio della blockchain presenti modalità di utilizzo semplici ed intuitive. Solo in questo modo l’Azienda potrà offrire ai suoi fornitori un facile accesso alla nuova tecnologia e fare i necessari proseliti. Un ricorso consolidato alla tecnologia blockchain da parte di tutti i fornitori della rispettiva supply chain è un presupposto indispensabile per il raggiungimento del nostro obiettivo: partnership sempre più strette nel segno della sostenibilità.

Altra possibile applicazione è la tracciabilità di componenti e materie prime. Possono essere rese trasparenti anche supply chain complesse ed è possibile rintracciare l’origine di materie o componenti nonostante i molteplici partner coinvolti. L’efficacia di una blockchain dipende in primo luogo dalla qualità dei dati e dal livello di digitalizzazione presenti. Su questo aspetto Mercedes-Benz Cars lavorerà a stretto contatto con i suoi fornitori.

Daimler si avvale già con successo della tecnologia blockchain in altri ambiti. Dal 2017 Daimler è membro di Hyperledger, un progetto della Linux Foundation per lo sviluppo di tecnologie ed applicazioni basate sulle blockchain. Nello stesso anno, Daimler AG e la banca Landesbank Baden-Württemberg (LBBW) hanno fatto ricorso congiuntamente per la prima volta alla tecnologia blockchain per una transazione finanziaria: tramite la LBBW, Daimler ha piazzato titoli di credito per complessivi 100 milioni di euro parallelamente al processo richiesto dalle norme. L’intera transazione è stata completamente mappata in modo digitale su una blockchain. Daimler è assolutamente convinta esista un potenziale inesplorato di questa tecnologia da sfruttare lungo tutta la catena del valore.

Ulteriori informazioni su media.daimler.com.

“With an investment of one billion euros, we are building in Hungary the first ‘Full-Flex Plant’ in the global production network of Mercedes-Benz Cars. In a ‘Full-Flex Plant’, several vehicle architectures from compact models to rear-wheel drive sedans and various drive forms, including electric vehicles, can be flexibly produced on one line. Thereby we lift the production concept of ‘Factory 56’ to the next level,” says Markus Schäfer, Member of the Divisional Board of Mercedes-Benz Cars, Manufacturing and Supply Chain.

The new car plant in Kecskemét consists of a press shop, a body-in-white shop, a paint shop and an assembly. The plant is highly efficient and has a CO₂-neutral energy supply. With the “Full-Flex Plant“, Mercedes-Benz Cars is creating additional capacity and also technical requirements for the flexible production of future vehicles. This includes passenger cars with a wide variety of body and drive variants. Both passenger cars with conventional drive variants and also electric vehicles using the latest technology in automated driving can be produced - under the premise of safety and in compliance with the statutory regulations.

To mark the laying of the cornerstone for the second plant at the Hungarian site in Kecskemét on June 5^th, 2018, representatives from the worlds of politics and business came together. Besides Markus Schäfer, Péter Szijjjártó, Minister of Foreign Affairs and Trade of Hungary, Klaudia Szemereyné Pataki, Mayoress of Kecskemét and Christian Wolff, CEO of Mercedes-Benz Manufacturing Hungary Kft. and site manager for the Mercedes-Benz Kecskemét plant, took part in the celebrations.

“La ‘Factory 56’ riunisce tre caratteristiche che aprono nuove prospettive: è completamente digitale e flessibile ed infonde vita al termine ‘produzione green’”, ha dichiarato Markus Schäfer. I processi digitalizzati, basati sulle soluzioni dell’Industria 4.0, sono tra gli elementi essenziali della filosofia di produzione e comprendono, per esempio, sistemi di trasporto senza conducente con carrelli che garantiscono agli addetti alle linee di montaggio la fornitura automatizzata delle parti e dei componenti necessari.

Entro il 2022, Mercedes-Benz Cars intende lanciare sul mercato oltre dieci vetture elettriche, distribuite in tutti i segmenti: da smart alle SUV. L’Azienda ritiene che, entro il 2025, la quota di modelli elettrici rispetto alle vendite complessive di Mercedes-Benz sarà compresa tra il 15 ed il 25%. A partire dal 2020, il marchio smart offrirà esclusivamente vetture elettriche sia in Europa che negli Stati Uniti, diventando così la prima Casa automobilistica del mondo a convertirsi completamente dai motori a combustione interna a quelli elettrici.

Attualmente, i nuovi stabilimenti in Europa sono progettati fin dal principio con una rete di alimentazione elettrica a zero emissioni di CO₂. Questa soluzione è perfettamente in linea con la nostra strategia globale: in seguito all’offensiva elettrica, Mercedes-Benz Cars punta sui veicoli a zero emissioni locali. Alimentando gli impianti con energia neutrale dal punto di vista delle emissioni di CO₂, perseguiamo coerentemente questo approccio, promuovendo al contempo attivamente la sostenibilità nella produzione”.

Ha affermato Markus Schäfer, membro del Divisional Board di Mercedes-Benz Cars, Production & Supply Chain, in occasione del sesto Summit sull’efficienza, organizzato dall’Istituto per l’Efficienza Energetica nella Produzione dell’Università di Stoccarda e svoltosi presso il Center of Excellence dello stabilimento Mercedes-Benz di Sindelfingen.Questa decisione, che ha permesso a Mercedes-Benz Cars di rendere la propria produzione ancora più sostenibile, rappresenta anche la prima mossa strategica concreta nell’ambito dell’iniziativa ‘Purpose’, che nei mesi scorsi ha visto impegnata la Divisione Auto di Daimler.

Local job generator since two decades

“Looking back on 20 years of production, the Mercedes-Benz plant in Tuscaloosa has been a success story from the beginning. We are now continuing this story with a clear vision for the era of electric mobility. We are proud that Tuscaloosa will be an integral part of our company’s evolution to electric vehicles contributing to the long-term success of Mercedes-Benz Cars.” Jason Hoff, CEO of Mercedes-Benz U.S. International.

As the first automotive manufacturing location in the State of Alabama, the plant also served as the catalyst for additional OEMs, automotive suppliers and supporting businesses to come to the area, creating thousands of jobs in the region and leading to Alabama's strong position as one of the key automotive business clusters in the United States.

“For the past two decades, MBUSI has been a tremendous partner in the growth of our state, and we look forward to strengthening those bonds in the years to come.” Governor of Alabama, Kay Ivey.

Developing and producing cutting-edge electric vehicles

In total, Mercedes-Benz plans to invest $1 billion in the expansion of its industrial footprint in the region, most of which is slated for the electric initiative. It is expected that once completed these investments will create more than 600 additional jobs.

“We are excited to celebrate 20 years of production in Tuscaloosa by expanding our operations in the region and by bringing our electric initiative to the United States. With this one billion dollar investment, we are significantly growing our manufacturing footprint here in Alabama, while sending a clear message to our customers across the U.S. and around the world: Mercedes-Benz will continue to be on the cutting-edge of electric vehicle development and production.” Markus Schäfer, Member of the Divisional Board of Mercedes-Benz Cars, Production and Supply Chain.

Mercedes-Benz will start producing SUV models of the EQ brand in Tuscaloosa at the beginning of the next decade. EQ models will be integrated into the series production at the plant. This is possible because of the early investments in flexibility and technical equipment at the plant that offer trailblazing Industry 4.0 technologies. With the Tuscaloosa plant, Mercedes-Benz will have electric mobility hubs on three continents serving customers’ demand around the globe and shaping the future of electric mobility worldwide.

By 2022, the company will electrify the entire portfolio of Mercedes, offering customers at least one electrified alternative in all segments from smart to large SUVs. The company is planning to offer more than 50 electrified vehicle variants. At the same time, Mercedes-Benz will be continuously supporting the development of plug-in hybrids and the introduction of 48-volt-systems. The first EQ series model, EQC, will go into production in 2019 in Bremen, Germany.

The product brand EQ is an integral part of CASE, which stands for the intelligent combination of the strategic pillars of connectivity (Connected), autonomous driving (Autonomous), flexible use (Shared & Services) and electric drive systems (Electric): In addition, a battery plant will also be built near the existing passenger-car plant ensuring availability of cutting-edge technology for future generations of Mercedes-Benz vehicles built in the U.S.

The battery factory will be part of the global battery production network of Mercedes-Benz Cars for local demand and export. In total, Daimler will invest $1.18 billion (more than one billion Euros) in the battery production network, which will also include production facilities in Germany and China. As in vehicle production, the battery production network will react flexibly and efficiently to market demand. This strategy ensures the ongoing availability of modern battery technology through local production hubs in Europe, for instance, in Kamenz, China and the U.S. and puts Mercedes-Benz in a highly competitive position for its electric initiative. Construction work for the new one million square-foot facility in Tuscaloosa is expected to begin in 2018, with operations planned to start at the beginning of the next decade.

“Affinché le nostre colleghe e i nostri colleghi siano preparati al meglio alle sfide sempre nuove nel campo della produzione, come Consiglio di fabbrica, in collaborazione con il datore di lavoro, abbiamo sviluppato e promosso con successo progetti sulla qualificazione degli adulti, concept per l’alleggerimento delle condizioni di lavoro nelle produzioni in grande e piccola serie, percorsi di sviluppo e concept di sensibilizzazione su temi quali ergonomia e demografia”, aggiunge Michael Peters, Presidente del Consiglio di fabbrica dello stabilimento Mercedes-Benz di Brema. “Grazie a tali progetti siamo assolutamente pronti alle future sfide imposte dai differenti concept di trazione e continueremo a produrre nello stabilimento di Brema vetture eccellenti, in grado di soddisfare le aspettative più elevate. Siamo molto orgogliosi del nostro team di Brema e dei suoi 8 milioni di successi”.

Il raggiungimento di quota 8 milioni di esemplari prodotti non è stato festeggiato con una “vettura anniversario”, bensì con un concorso interno. All’insegna del motto “Il tuo volto per 8 milioni”, i collaboratori hanno potuto candidare la loro storia personale, dedicandola ad una delle otto differenti categorie tematiche che caratterizzano la fabbrica. Gli argomenti spaziano da temi legati alla produzione, come “Stabilimento principale”, “Flessibilità” e “Industria 4.0”, fino ad aspetti culturali, quali “Molteplicità”, “Talenti di domani”, “Collaboratore della prima ora” o “La fabbrica che apprende”.

I futuri modelli EQ potranno essere integrati nella produzione di serie degli attuali stabilimenti Mercedes-Benz nei quattro continenti. Già oggi, vengono prodotte su un’unica linea vetture con tipi diversi di trazione grazie a strutture altamente flessibili. La scelta del centro estero della rete produttiva cui affidare altri modelli EQ dipenderà dalla richiesta del mercato.

Lo stabilimento Mercedes-Benz di Rastatt è il cuore della rete produttiva globale per le vetture compatte. Nel 2015, la Direzione dello stabilimento ed il Consiglio di fabbrica avevano deciso di sviluppare congiuntamente un piano di sviluppo futuro e produrre a Rastatt anche la prossima generazione di compatte Mercedes-Benz. “Con la nuova dichiarazione d’intenti continuiamo a scrivere il piano per il futuro e creiamo ottime prospettive per i nostri dipendenti anche nell’era della mobilità elettrica. Lo stabilimento Mercedes-Benz di Rastatt sarà il centro di competenza per la produzione di nuovi modelli EQ compatti. Nell’anno del nostro 25° anniversario, questo rappresenta un messaggio chiave per il nostro team, qualificato e altamente motivato”, ha dichiarato Thomas Geier, Site Manager dello stabilimento Mercedes-Benz di Rastatt.

Sulla base delle esperienze nella produzione di serie delle vetture elettriche presso lo stabilimento, i collaboratori verranno preparati alle nuove vetture ed agli ulteriori sviluppi tecnologici con misure di qualificazione complete. Lo stabilimento Mercedes-Benz di Rastatt lavora a pieno regime e, al momento, sta creando i presupposti per l’avvento della prossima generazione di compatte previsto per il 2018. A tale scopo verranno realizzati in loco due nuovi capannoni ed un centro di qualificazione. Il nuovo centro di formazione sarà un polo di qualificazione di riferimento per i collaboratori dello stabilimento e per il personale della rete di produzione mondiale di vetture compatte.

“Stiamo compiendo un passo decisivo verso la digitalizzazione e le nuove tecnologie: in poche parole siamo pronti per le sfide del futuro poiché il team di Rastatt ha le migliori carte in regola per affrontarle. Insieme ai nostri ambiziosi colleghi, in qualità di Consiglio di fabbrica, vogliamo contribuire a plasmare il passaggio alla mobilità elettrica che caratterizza il settore automobilistico. Ora abbiamo gettato le basi per farlo”, ha commentato Ullrich Zinnert, Presidente del Consiglio di fabbrica dello stabilimento Mercedes-Benz di Rastatt.

Con un investimento di ben 500 milioni di euro, la società affiliata al 100% ACCUMOTIVE di Kamenz dà vita al secondo impianto per la costruzione di batterie agli ioni di litio. Ospiti d’onore della cerimonia sono stati la Cancelliera federale tedesca Angela Merkel e Stanislaw Tillich (Primo ministro dello Stato Libero della Sassonia), che insieme a Dieter Zetsche (Presidente del Board of Management di Daimler AG e Responsabile Mercedes-Benz Cars), Markus Schäfer (Membro del Divisional Board di Mercedes-Benz Cars, Production and Supply Chain Management), Frank Deiß (Site Manager Stabilimento Mercedes-Benz di Untertürkheim e Responsabile Produzione Powertrain Mercedes-Benz Cars) e Frank Blome (CEO di Deutsche ACCUMOTIVE GmbH & Co. KG) hanno posato simbolicamente l’alloggiamento di una batteria come prima pietra della nuova costruzione.

“L’industria automobilistica si accinge a compiere una radicale trasformazione e noi intendiamo essere alla guida di questo profondo mutamento”, ha affermato Dieter Zetsche. “La fabbrica di batterie di Kamenz è un elemento essenziale della nostra offensiva elettrica. Entro il 2022 saranno oltre dieci le nostre vetture esclusivamente elettriche prodotte in serie. Ma portiamo avanti con coerenza anche l’ibridizzazione della nostra flotta.Con il marchio EQ stiamo dando vita ad un ecosistema integrato per la e-mobility”.

L’investimento di Daimler consolida l’importanza della regione come importante centro d’innovazione nell’ambito dell’industria automobilistica tedesca ed offre agli occupati ottime prospettive in un settore tecnologico strategico per il futuro. Hanno potuto convincersene anche la Cancelliera tedesca e il Primo ministro, visitando la fabbrica di batterie e dialogando con due dipendenti del settore produzione.

Stanislaw Tillich ha sottolineato: “Daimler ha deciso di investire in questo stabilimento in Sassonia, importante per la Germania non meno che per l’Europa – Non posso che ringraziare e augurare il mio più sincero benvenuto all’azienda! La posa della prima pietra di questo nuovo stabilimento in Lusazia rappresenta un segnale di straordinaria importanza per il futuro. Con questo investimento Daimler contribuisce in modo decisivo a confermare la buona reputazione della Sassonia come regione tradizionale e al tempo stesso moderna nel settore automotive. Il progetto punta su carica innovativa e creazione di posti di lavoro, ma allo stesso tempo mira alla creazione di uno stabilimento tecnologico che funga da polo della mobilità elettrica”.

Complessivamente Daimler investe ben 1 miliardo di euro, con l’obiettivo di creare un centro di produzione di batterie integrato. “Con la seconda fabbrica di batterie di Kamenz forniamo un input decisivo per la creazione della prima eBattery-Factory d’eccellenza”, commenta Markus Schäfer. “La costruzione di batterie a livello locale è un fattore importante per il successo della nostra strategia sul fronte della mobilità elettrica, nonché un elemento decisivo che ci consentirà di far fronte in modo flessibile ed efficiente alla richiesta di veicoli elettrici a livello mondiale. Ciò ci consentirà di consolidare il nostro posizionamento in vista delle sfide poste dalla mobilità del futuro”.

Il nuovo impianto di produzione dovrebbe entrare in funzione a metà del 2018 nella cittadina di Kamenz, che dista circa 50 km da Dresda. L’area di circa 20 ettari è situata nelle immediate vicinanze della fabbrica di batterie già esistente. Con questo ampliamento, la superficie dell’impianto di produzione e logistica di Kamenz si quadruplica raggiungendo ben 80.000 m². Il numero dei collaboratori di ACCUMOTIVE nello stabilimento aumenterà progressivamente nei prossimi anni. Entro la fine del decennio il numero di dipendenti di ACCUMOTIVE verrà più che raddoppiato rispetto all’attuale situazione, superando così le 1.000 unità.

“La visita della Cancelliera tedesca ad ACCUMOTIVE sottolinea il valore strategico della mobilità elettrica in Germania e le buone prospettive dello stabilimento di Kamenz in fase di costruzione. Per il nostro personale si tratta di un segnale molto incoraggiante e del riconoscimento del loro know-how e dell’ottimo lavoro svolto negli ultimi anni. Fino ad oggi abbiamo prodotto oltre 80.000 batterie sulla base della tecnologia degli ioni di litio”, spiega Frank Blome. Il secondo impianto produttivo è stato concepito come fabbrica totalmente eco friendly: Daimler adotta un approccio olistico al tema della mobilità elettrica perseguendo la sostenibilità fin dalla fase di produzione. Per fornire elettricità verranno impiegati un impianto termico ed uno fotovoltaico in combinazione con accumulatori stazionari di energia. Il nuovo impianto verrà inoltre dotato delle tecnologie e dei sistemi più moderni per diventare uno standard di riferimento secondo Industria 4.0.

Tramite il seguente Link è possibile scaricare il video della cerimonia di presentazione e l'incontro nella filiale Daimler ACCUMOTIVE di Kamenz tra Dieter Zetsche, Presidente del Board of Management di Daimler AG e Responsabile Mercedes-Benz Cars, la Cancelliera federale tedesca Angela Merkel e il Primo ministro della Sassonia, Stanislaw Tillich:

Daimler ceremony and factory walk-around

Volker Mornhinweg: “Argentina has been playing a key role for our international growth strategy ‘Mercedes-Benz Vans goes global’ and it will continue to do so in the future as well. With our investment we underline the importance of the market, our customers in Argentina and our outstanding country team. We have a longstanding history in Argentina and we are the undisputed market leader with our ‘world vehicle’ Sprinter. The professional work of our local team as well as our suppliers in Argentina will ensure top quality in any vehicle manufactured here by Mercedes-Benz Vans.”

Roland Zey, Managing Director Marketing & Sales for Latin America: “Our van icon, the Sprinter, stands for great versatility, offering customers highly efficient and reliable transport solutions. We’re very excited about its next generation which will redefine this aspiration – and which will be on top fully connected.”

La produzione delle attuali compatte è affidata ad una rete globale che fa capo allo stabilimento principale di Rastatt, in Germania. Altri siti produttivi sono lo stabilimento ungherese di Mercedes-Benz a Kecskemét e quello cinese di BBAC a Pechino; a questi in futuro si aggiungerà anche quello messicano di Aguascalientes, dove attualmente è in corso la costruzione di uno stabilimento congiunto nell’ambito della cooperazione con l’Alleanza Renault-Nissan.

Con il suo stabilimento di Uusikaupunki, Valmet Automotive rappresenta il perfetto completamento di questa rete dedicate alle vetture compatte: già dal 2013 per conto della Casa di Stoccarda vengono prodotte anche diverse unità dell’attuale Classe A . Alla luce della solida domanda, tale incarico è stato prorogato fino a fine del 2017. A Uusikaupunki Classe A viene prodotta in modo flessibile sulle stesse linee di GLC, da quando, nel febbraio 2017, Valmet Automotive ha iniziato a produrre il SUV di classe media della Stella.

“La collaborazione con Valmet Automotive si è rivelata straordinariamente proficua. Per questo intendiamo portarla avanti anche con la nuova generazione di compatte. Valmet Automotive rispetta sotto ogni punto di vista i nostri elevati standard di processo e qualità. Si tratta di un partner affidabile a riprova di questo insignito del Daimler Supplier Award 2016”, ha dichiarato Klaus Zehender, Membro del Divisional Board di Mercedes-Benz Cars, Procurement and Supplier Quality.

“Ci stiamo preparando per affrontare al meglio le sfide future nell’ambito della produzione globale di catene cinematiche da parte di Mercedes-Benz Cars, gettando così le basi per processi basati su tecnologie all’avanguardia all’interno del nostro stabilimento principale di Untertürkheim. In questo modo, siamo certi di poter risultare competitivi anche nella nuova era della mobilità elettrica, plasmando noi stessi il nostro futuro”, ha dichiarato Markus Schäfer, Membro del Divisional Board Mercedes-Benz Cars, Production & Supply Chain Management.

Presso il reparto di Mettingen, all’interno dello stabilimento di Untertürkheim, creeremo un nuovo centro di competenza, il cosiddetto ‘E-Technikum’, dove saranno assemblati i futuri prototipi a trazione elettrica. L’E-Technikum diventerà uno stabilimento-pilota per le tecnologie chiave di domani. Lo stabilimento inizierà poi ad assemblare moduli elettrificati delle catene cinematiche ed a produrre componenti per i veicoli elettrici. Allo stesso tempo, è stato deciso di potenziare la capacità produttiva nel settore motori a combustione, quale ad esempio la nuova generazione dei motori in linea ad elevata efficienza. La produzione di motori, cambi ed assali continuerà tuttavia ad essere il core business dello stabilimento di Untertürkheim.

Nella fonderia di Mettingen saranno realizzati anche componenti destinati ai motori di nuova generazione. Al fine di mettere a disposizione spazio e risorse necessari per la mobilità elettrica all’interno dello stabilimento, la produzione di componenti non significativi ai fini della differenziazione rispetto ai competitor, quali componenti per il sistema di alimentazione e carter turbina, sarà trasferita altrove. Al personale interessato dal trasferimento saranno offerti posti di lavoro equivalenti, in primis all’interno dello stesso centro di produzione o nei nuovi settori tecnologici dedicati all’elettromobilità. “Lo stabilimento Mercedes-Benz di Untertürkheim parte da una posizione di forza nell’affrontare attivamente la sfida legata alla mobilità elettrica. Facciamo affidamento sul nostro personale dello stabilimento di Untertürkheim sia per produrre un numero sempre maggiore di motori tradizionali di eccellente qualità sia per prepararci all’era dell’elettrificazione”, ha dichiarato Frank Deiß, Site Manager Stabilimento Mercedes-Benz di Untertürkheim e Responsabile Produzione Powertrain Mercedes-Benz Cars.